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制造过多(早)的浪费

1、案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1100个，收益是多少?

2、分析：收益只有1000元。多余的100个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。

3、再分析：还要对多余的100个产品增加仓储和管理成本。

等待的浪费

1、生产线的品种切换;

2、每天的工作量变动很大;

3、因缺料而使机器闲置;

4、工序不平准;

5、机器设备发生故障;

6、劳逸不均;

7、管理指令问题。

就是我们常说的生产运营过程中的七种浪费。善用6S管理，降低这生产过程中的七种浪费，也是6S管理的目标了。

制药企业怎样推行5S管理?精卓5s咨询***表示，无论是药企还是其他企业，***高度重视和以身作则、员参与、制定一套适合企业的5S管理解决方案是成功推行5S管理的法宝。那么制药企业如何推行5S管理呢?

目前，大多数的民营企业在日趋激烈的行业竞争中，都想法设法通过科学管理促进企业的可持续发展。但是，由于民营企业整体管理水平不高，对现场管理认识不足，重视不够，导致现场管理出现不同程度的问题。主要表现在以下的几个方面：

(1)办公桌面零乱，工作不便，延误事务。

(2)环境脏乱，员工情绪不佳。

(3)机器设备摆放不当，操作区内积物堆满。如，生产线上的设备阻碍操作者的动作，生产设备延伸到人行通道，运输工具停在规定的区域以外。

(4)生产作业人员穿戴不齐，比较常见的是不按规定要求穿戴工作服、安帽。

(5)机器设备***不当，设备积尘，备件满地。如，电机等转动设备不定时加油***，机器上磨损部件不及时更换，跑冒滴漏无人处理等。

(6)标志管理混乱，物品随意摆放，东西杂乱，占用空间，仓库混乱，帐物不符，通道不畅通。如：原料摆放过多，占据通道等。

(7)在民营企业内部无法不合格产生的原因和责任人出的产品给民营企业的信誉造成无法挽回的损失。

可以看出，上述不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费，形象的浪费，场所的浪费，效率的浪费，人员的浪费，品质的浪费，士气的浪费，成品的浪费。而这些浪费都是企业的经济损失，是一笔不小的成本。

2.“5S”管理的内涵

“5S”现场管理起源于日本。1955年，后日本工业在自然资源十分匮乏的条件下，针对地、物，提出了整理、整顿两个“S”。后来因管理的需要及管理水平的提升，陆续增加3个“S”,从而形成目前广泛推行的“5S”框架，使其***由环境品质扩展到人的行为品质，在安、效率、品质、成本等方面得到改善。只用短短的时间，创造了令世人的经济奇迹，以低成本、率、高品质的产品行销球，一跃跨入世界经济的强国。

现场OJT(On-the-JobTraining)指的是现场指导。“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的培训职责，科用OJT的四个阶段与七个步骤。

可口可乐与宝洁的工厂都非常重视现场OJT，新进的员工将由一个师傅级的员工带领，直到他熟练掌握本岗位的部操作要领。现场OJT是为了快速培养熟练员工，在此基础上进行岗位轮换，则可以造就多技能员工。“一专多能”的员工可以提高生产效率，增加生产管理的灵活性，这是每一个现场管理者所追求的一线员工管理目标。

■现场问题解决方法

现场问题解决方法按照PD-CA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法，这符合问题解决的逻辑顺序。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。

福特汽车是力推行8D法的企业，通用电气以及其他许许多多的企业也通过在现场推行这一方法，面调动了员工参与的积极性，提高了工厂的质量水平，降低了生产成本，确保了准时交货，并为客户提供了更加面周到的服务。

现场目视管理

现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。许多工厂都在实施各种管理系统，系统的作用究竟如何，好的做法就是在现场反映出来，所以说目视管理也是检验系统运行成果的一种有效方法。

广州高露洁的工厂在目视管理方面的做法值得借鉴。在车间入口的走道边是生产绩效的展示橱窗，采用透明玻璃管与不同颜色的填料表示绩效水平。在生产线的适当位置悬挂电子显示屏，随时反映生产效率与异常状况，而在经理的办公间也有显示端，方便对生产现场实时监控。车间柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司产品的电视或平面广告，当然，这些“衣服”会定期更换，好像在随时提醒员工要关注客户需求的变化。

■现场改善

现场改善基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来;然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的大化。

国外经典的案例是丰田汽车的工厂，在生产现场大力推行个别改善提案制度，实施现场改善，使得其制造过程的增值比高达30%，远远大于同业竞争对手。

■现场OJT