精益生产管理-重庆精卓-精益生产管理需求

就我个人而言，丰田真的没有秘密，只不过是我们自己拒绝变革，拒绝新管理的一种借口，这是永远无法证明的悖论。就如2009年丰田的亏损与召回事件而言， 很多人马上想到的是TPS有问题的，开

始怀疑TPS是不是正确的，这个时候就不再怀疑丰田有秘密了。

“态度变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。”更多的时候，我们把精益生产当作了行为变度与意识却没有随之改变，就指望命运变，只能变的是一时，而不是一世

，这样看大部分失败的精益生产也就不足为怪了!

精益转型过程中常犯的错误有哪些?如今越来越多的企业在面临社会压力，竞争对手的压力以及自己工厂内部管理的逐渐不得不选择企业转型，精益运营从企业绩效，文化建设以及人员培养等多方

面同事展开，精益生产管理咨询，自然得到大多数企业的青睐，但这并不意味着这些选择精益转型的企业就非常了解在转型过程中可能出现的风险，更谈不到风险控制及预防。变革管理大师约翰科特指出，企业转

型成功的关键在于***变革而非管理变革，重管理而轻视企业文化建设只会停留在企业基本业绩改善和小的进步，只有通过***变革的方式才可以实现企业文化根本的变革。但在***变革的过程中需

要注意什么，哪些容易引起企业精益变革的失败，下面与大家共同探讨。

驱动机制任何活动都会产生额外的工作负担，精益改善活动也不例外。每个人都有惰性，而且很多改善活动都能给参与者带来直接的好处的.那么我们如何使每一个相关人员都能够积极地参加进来呢?这里有以下两个方法。

一是外部动力——奖励：对提出改善机会并山精益改善小组认可的员工给与一次性奖励：对每一个提出改善方案的小组或者个人给与一般奖励;每月对当月完成的所有改善方案进行评比。选择其中一部分给公司带来收益的项目，对提出该改善方案的小组或者个人给与奖励：每年对当年所有的项目进行评比，选出若干杰出项目，给予高奖励。

二是内部动力——改进的压力从公司的一把手开始，就要给每一层的下属制定明确的考核指标.其中就要包括各方面的统计指标的改善目标，例如某个指标当年要提高多少个百分点。层层分解，逐步落实，这样一线人员才会更积极地寻找改进的机会，支持各种改善活动。

人性化管理推进精益改善活动中，精益生产管理需求，人性化的管理是必不可少的，因为人才足公司创造财富的根本。要让每个员工认识到，改善的目的不是为了提高每个人的工作负担，而是为了消除浪费，使每个人同样的负荷下，可以完成更多的有价值的活动。

要达到这个目标，就需要进行充分的沟通，让改善项目的每一个相关人员，认识到原来的做法带来了怎样的浪费，现在要怎么做才能够消除这种浪费。特别是上下级之间要经常进行交流.建立相互信赖的关系.并尊重对方的意见建议。只要上下级、部门问共同参与改善活动，就容易相互理解，并使每个参与者在改善活动中充分认识剑自己的作用。

生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现。后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品;前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。这样，制造工序的后一道即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走的量，必向再前道工序领取物料，这样把各个工序都连接起来，实现同步化生产，精益生产管理，也带来人员配置上的不同作法：弹性配置作业人数。降低劳动费用是降低成本的一个重要方面，达到这一目的的方法是“少人化”，关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。

具体方法是实施独特的设备布置，以便能够在需求减少时，将作业所减少的工时集中起来，精益化生产管理，以整顿削减人员。但这从作业人员的角度来看，意味着标准作业中的作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。

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